Erste Erfahrungen mit des Fuschers CNC Fräse

CNC Tag zwei: Ich mag ja nicht Üben, Testen und auch „sinnlos“ Spielen – Ich will es immer live. Ich will nen Vortrag auch nicht vor Leuten üben, denen ich den Vortrag nachher nicht erzähle – das alles Tüddelkram, dann lieber live merken dass das Tünnef ist, was man erzählt und beim nächsten Mal besser machen. Also auch beim CNClern – Ran an die Produktion!

Meine Schraubenecke wurde die letzten Wochen ja strukturiert – sie ist aber weiterhin weder schön noch wirklich effezient in der Platzausnutzung. Also warum nicht da was machen: ca 20 verschiedene Schrauben haben ich für meine Holzfuscherein im täglich Zugriff – also eine perfekte produktive Sache um die CNC Maschine auszuprobieren.

Vorne: Mit 3mm Fräser, Hinten: Mit 1mm Fräser. Die Designs von boxes.py Überfräsen die Innenecken. Das sieht scheisse aus und ist bei Pappel, 4mm auch nicht notwendig.

Für das Boxendesign gibt es verschiedene Skripte und auch Webseiten um die 2D Zeichnungen im SVG Format zu erstellen. Zuerst versuchte ich boxes.py, doch damit komme ich bisher nicht klar – die Ecken sind geschwungen designed und das sieht scheisse mit der Fräse aus (siehe Foto oben). Auf die Schnelle hab ich das auch nicht im Design berichtigt bekommen, werde mich aber noch mal drum kümmern, denn boxes.py hat viele klasse Designs – viel mehr als nur normale Boxen!

Links die als erstes gefrästen Holzteile zum Befestigen des Holzmaterials, hier: Pappelsperrholz 4mm. Darunter Styropor um die Platte der CNC Maschine zu schützen. Bei den Holzteilen sieht man gut die „Anbindungen“ vom Ausfräsen, damit das Werkstück nicht rausbricht – das geht bei Buche viel besser als bei der Pappel – da brachen die Teile auch bei einer Anbindungsbreite von 2mm auf gesammter Höhe ständig raus.

Daraufhin nahm ich makercase.com, nur einfache Boxen und auch anders als ich eigentlich wollte: Ich stellte mir ne Box oben offen vor – das geht da aber nicht. Naja egal, man kann aber Ausfräsungen im Deckel vornehmen und so entstand die jetzige Form. Ich wollte oben eh einen Steg zum Beschriften und auch zum „aus der Schublade herausnehmen“ haben, denn die Schraubenboxen sollen nachher in Schubladen gelagert werden, wo 3 Boxen hintereinander stehen. Ich bekomme auf einen Meter Schublade später ca 30 Schraubenboxen, da ich für mein „Standardformat“ 100x100mm gewählt habe. Die Boxen sind in 30mm und 60mm Höhe – darüber hinaus kommt morgen noch ein Maxiformat von 100x150mm, für sehr grosse Schrauben. Die Größe der Boxen und des Ausschnitts erlauben mir ein beques Entnehmen der Schrauben und darüber hinaus haben sie in etwa das Fassungsvermögen der Originalverpackungen. Bei kleinen Schrauben komme ich damit sogar vielfach besser an die Schrauben als bei den kleinen Pappkartons, die ich andauern auskippen muss um an die Fitzelschrauben zu kommen ;)

Serienfertigung. Teile für drei Boxen in einem Fräsgang. Ich denke die gebrauchten 15min sind seeeehr langsam für ne CNC Maschine, aber was solls: Nichts macht der Fuscher lieber als anderen bei der Arbeit zu zu schauen ;)

Meine Erfahrungen am zweiten Tag CNC:

  • Auch Vorlagenarchive bergen manchmal Hindernisse / können nicht 1:1 verwendet werden. Ein 2D Zeichenprogramm ist unabdingbar.
  • Sei nicht zu effizient mit der Werkstückaufteilung! Zwischen den Werkstücken sollte so viel Material stehen bleiben, dass das Material nicht bricht, vibriert und/oder die Werkstücke rausbrechen. Ich hab alle generierten Zeichnungen bearbeitet und Zwischenräume für die Werkstücke geschaffen. Je nach Fräserdurchmesser ist das eh notwendig, da beide oben genannten Generatoren eher für Laser Cutter gedacht sind.
  • Das Material aus dem die Werkstücke gefräst werden muss vollflächig plan sein! Das ist mit meinen 4mm KackPappelSperrholzplatten nicht möglich, die sind einfach gewölbt. Dadurch habe ich einige Teile verloren, da beim Verfahren die Werkstücke zerschnitten wurden oder Teile heraus“sprangen“ und sich zwischen Frässspindel und Restwerkstück verkanntet haben. Wieder ein schöner Beweiss, das man auch bei einem 1mm Fräser nicht seinen Finger dazwischen haben will!
Schon fast ne Box. Auf Grund des gewölbten Materials hat der 1mm Fräser mal eben die Werkstücke zerteilt!
  • Sich wölbende Werstücke somit an mehr als vier Stellen befestigen – ich hab nachher tatsächlich die Mitte meiner Sperrholzplatten runtergedrückt – zwar immer HINTER dem Spindelweg, aberdas ist trotzdem kacke: Ein Vakuumtisch muss her, das Ding wird nicht lange auf sich warten lassen, dieses Wölben von dünnem Material ist einfach nervig.
  • 1mm Fräser geht durch 4mm Pappelsperrholz auf einen Fräsgang – goil! Hab ich mich bei der Buche und dem 3mm Fräser nur 3mm pro Fräsgang getraut hab ich heute gedacht: Scheiss drauf, dann bricht der Fräser halt ab, aber halbe Fräsgangzahl gleich halbe Zeit! Also: Mal ausprobieren, was geht – klar: Bei Hartholz geht weniger als bei diesem schon mit Schimpfworten benannten Pappelsperrholz ;-)
  • Beim 1mm Fräser kann die Abrundung, die in gefrästen Innenkannten entstehen zumindest bei Pappelsperrholz ignoriert werden. Ein „Überausfräsen“ der Ecken ist nicht notwendig, damit die Teile nachher zusammenpassen.
Serienfertigung. Rechts die Prototypbeschriftung *würg*. Lasern ist angesagt – nicht gegen Falten, sondern für die Beschriftung.
  • Das riesen Potenzial der Kiste liegt – wie klar war – bei Serienproduktion! Mal eben im Estclam die 2D Zeichnung der Werkstücke gedreht und multipliziert (wenige Klicks) und schon mit einem „Start“-Klick auf dem CNC Computer Teile für drei Boxen gefräst und somit die Sperrholzplatte gut aber nicht ZU gut ausgenutzt ;-)
  • Styropor als Unterlage, damit die Holzplatte der Fräse nicht beim Durchfräsen beschädigt wird funktioniert – ob das wirklich von Vorteil oder Nachteil ist, da bin ich mir noch nicht sicher.
  • Das Aufwändigste bei der Herstellung der Boxen ist das Verleimen der kleinen Zinken – man man man ;-) Der Schleifgang mit der Mirka ist wirklich Nebensache und macht viel mehr Spass.
Das China-Laser-Gadget verrichtet grandios seine Arbeit – auch mal auf einer schon zusammengebauten Box.

Nachdem ich meine Prototypbox mit meinem Beschriftungsgerät die Schraubengröße „aufgehaucht“ hatte gab es eine Schriftsätzerdiskussion mit der Froo ;-): Die Buchstaben sind größer als die Zahlen (warum auch immer bei diesem Gerät) – das geht ja man gar nicht! Recht hat Sie und ich hau noch einen drauf: Klebebeschriftung macht die ganze schöne Box „kaputt“. Nützt nix, muss mit dem kleinen China-Gadget-Laser-Gravierer beschriftet werden und das funktioniert einwandfrei. Ich bin von dem kleinen günstigen Ding echt begeistert. Beschriftung gelasert gibt einen feinen Ecffekt bei geringfügigem Aufwand – passt einfach zu Holzfuscherein.

Vorher …

Klar auch beim Gravieren hab ich ein paar Fuscherein hinterlassen, aber was solls. Ganz ohne Fuschen geht es bei mir ja nicht – auch nicht beim Zusammenbau der Boxen selbst ;-) – Aber ich schieb es mal auf das feine Pappelsperrholz ;) Ggf mach ich die jeweiligen Boxen auch irgendwann nochmal, wer weiss schon wie das moren am Tag drei ausgehen mag?!

Insgesamt bin ich doch sehr zufrieden was am zweiten Tag mit des Fuschers Fräse so möglich war und ich freue mich auf die nächsten Abende die Produktionsreihe zu beenden und dann auf der Tischkreissäge die Schubladen anzufertigen. Man muss nicht alles auf der CNC machen …. außer man hat genug Verfahrensweg *grins*.

… Nachher.



Des Fuschers Fräse.

Der Frickler hat ja schon lange eine und frickelt damit so vor sich hin. Nun hat es der besagte Fuscher hier auch nicht mehr ausgehalten und sich eine CNC Maschine zugelegt.

Seit wahrscheinlich Jahrzehnten kribbelt es in den Fingern, … aber man kann ja nicht alles haben: …DOCH!

Einmal CNC bitte. Aber mit etwas Verfahrweg wenn es geht, bitte.

Gebraucht, aus MDF, etwas schief (Z-Achse) aber dafür inklusive altem Rechner und zum sofort loslegen. Für selbst Basteln fehlt mir die Ausdauer – Man berichtet von wenigen Monaten bis einem Jahr bis so ein erster Selbstbau steht. Es kommen eh viele neue Dinge bei einer CNC Maschine auf einen zu, da ist der Selbstabau wohl was für Frickler, – nicht aber für Fuscher ;-)

Erste Fräsungen, vierter Fräser ;-)

Passte mit Abbau von Zwei Schrittmotoren gerade in den Kombi. Verfahrensweg ca 800mm x 500mm. Gross ist sie etwa 150cm x 80cm mit ausladenden Schrittmotoren. Sieht schon imposant aus, das Maschinchen ;-) Nach 10 Minuten Erstbetrieb wusste ich aber worüber die CNCler reden, wenn sie sagen das solch Machinen fusch sind (also perfekt für mich ;-). Das Ding ist weder Steif noch gerade und wirklich still stehen tut es auch nicht … aber egal, genauer als ich mit der Stichsäge kann sie auf jeden Fall arbeiten. Das haben die ersten zwei Fräsgänge ergeben – drum ich bin begeistert!

Diese kleine Holzstücke mit durchgehender Nut in der Mitte wurden als erstes gefräst. Wie beim 3D Drucker: Die ersten Teile braucht man für die Maschine selbst ;)

Es ist ja nicht nur der eigentliche Akt (war es noch nie!). Das Vorspiel ist wichtig und erfordert genauste Erfahrungen. Ohne Üben ist da nix … und drum war ich umso mehr begeistert, das meine zweite Fräsung kein irgendwo runter geladenes, vorgerfertigtes Etwas war, sondern eine zusammenhängende, eigens erstellte Form – EIn Schriftzug mit überlappenden Buchstaben.

Ok, bevor die ertse Fräsung (4x Holzstücke zum Festklemmen des Werkstücks) fertig war hatte ich die ersten drei Fräser abgebrochen *lach*. Dafür war ich unverletzt und die Maschine auch!

Zweite Fräsung: Schriftzug ausfräsen.

Die zweite Fräsung lief dafür einwandfrei, und der Schriftzug war um einiges komplexer als die vorher gefertigen Holzklötzchen mit Schlitz. Und bis hierher war nur 30min Aufbauerfahrung, gestern einmal Kreis manuell Malen (mit Marker in der Spindelaufnahme) und das vielleicht 60minütige Probefuschen als Erfahrung vorhanden. Dazu natürlich ein bisschen Software angucken und Rumprobieren an den letzten drei Abenden (auf die bestellte Frässspindel warten hat ja den Vorteil, dass man nicht gleich SOFORT nervös losfräsen kann ;-)

Blick hinter die Absaugungskulissen ;-)

Dafür ist es, wie ich finde ein cooles Ergebnis. Da geht was in der nächsten Zeit und eine richtige Fräse lässt sicherlich nicht lange auf sich warten … ok, nen paar Monate werden es schon ;-). Ich kann mich mit der Fuschfräse erstmal austoben. Als nächstes ist mal Masshaltigkeit dran, ich werde testen.

Die ersten Erfahrungen sind:

  • Komplettpackage zu Anfang hilft, man kann sich auf den Workflow konzentrieren und nicht auf den Bau
  • Es muss nicht das High-End Teil sein, und ja Steif usw ist für harte Materialien unverzichtbar. Buche geht aber auch mit Wackelig und krumm ;-)
  • Manuelles Verfahren und rumspielen mit Werkstücknullpunkten hilft das Konzept Maschinenkoordinaten, Werkstückkoordinaten, verfahrwege und Geschwindigkeiten zu verstehen
  • Mit Stift (anstatt Spindel) Probefahrt machen ist etwas mehr zum Gucken als Luftfahrten ganz ohne sichtbares Ergebnis
  • Mit dickeren Fräsern anfangen. Bei mir war es 2mm Fräser und die hab ich alle abgebrochen ;) – Grund: 1) Spindel nicht an, da Spindelsteuerung nicht verstanden // 2) Versucht während des Fräsens die Werkstückarretierung umzubasteln, da ich Angst hatte das Diese vom Fräser berührt wird und natürlich traf der Fräser dann auf meinen Imbusschlüssel // 3) Keine Ahnung, brach beim Fräsen ab – hab dann mit 3mm gefräst, alles fein
  • Die Holzspahnbelastung ist für nen Oberfräsenfuscher gar nicht so hefftig. War mir schon klar, das kleinere Fräsdurchmesser weniger Spähne produzieren, doch bin ich positiv überrascht
  • Weniger Spähne schützen vor Spahnabsaugung nicht ;) Vor der zweiten Fräsung hab ich mir ne Absaugung aus hauptsächlich Tesaklebeband gefuscht. Kann man schön durchgucken und hat für eine 5min Lösung ne super Absaugleistung.
  • Anbindungen beim CAM sind wichtig und dürfen nicht zu klein gewählt werden (Anbindungen sind kleine Stellen, die nicht komplett ausgefräst werden, damit das ausgefräste Stück nicht ohne Verbindung zum festgespannten Material ist (das Frässtück fliegt sonst raus und wird sicherlich beschädigt)) // Bei mir hat sich Materialdicke minus ein Millimeter & 1 Millimeter breit als ganz brauchbar ergeben.
  • Kleine Innenausfräsungen (zB in den Buchstaben) kann man auch ohne Anbindungen machen, die fliegen dann halt raus.
  • Mit Fixierpunkten des Materials ist es wie mit Zwiebeln, Hubraum und Schraubzwingen: Mehr hilft mehr – mein 6mm Buchebrett hat sich an einer nicht fixierten Stelle etwas nach oben gewölbt und so ging die Fräse nicht komplett durchs Holz. Trotz Frästiefe Materialstärke+0,2mm.
Wenn sich das Material nach oben wölbt ist die Fräsung ggf nicht komplett durch // Mehr Punkte festspannen ist angesagt!
Unten zwischen „&“ und „S“ erkennt man eine Anbindung. Materialstärke minus 1mm, damit das Frässtück mit dem Werkstück verbunden bleibt.


Verwendete Tools für den Workflow:

CAD; also das Zeichnen des gewünschten Teils: Affinity Designer (Mac)

CAM; also aus der 2D Zeichnung CNC Befehle machen und festlegen wo, was wie tief gefräst werden soll: Estclam (Windows)

CNS Steuerung; also das Programm, welches die CNC Befehle dann an die CNC Machine weitergibt: Mach3, Uraltversion (Windows XP)

Gegenüber dem Design für den 3D Drucker ist bei der CNC-Fräse kein wirkliches 3D Design notwendig (Dafür nehme ich ja Blender (Mac), bin nebenbei noch auf der Suche nach etwas geeigneterem für meine Zwecke) – zumindest nicht wenn man einfach Teile ausfräsen möchte. Eine beliebige 2D Zeichnung ist ausreichend, die Frästiefe wird dann in der CAM Software festgelegt. Diese muss natürlich das Format (Vector) der 2D Zeichnung lesen können.

Wisst ihr ja schon: Sarah & Sven – aber nu isses auch in Stein gemeisselt .. äh in Holz gefräst ;) Übrigens: Das Vorspiel hierfür ist das Feine/Neue .. die Fräsung selbst … pfff .. ;)

Oh ja, ich werde noch viel Spass und Fluch mit der Maschine haben – ich freu mich drauf. Wie kann man eigentlich ohen CNC Maschine leben? Ich hab keine Ahnung, wie ich ohne sooooo alt werden konnte.

Nur mal eben …

… eine Bestellung fertig fuschen, das wollte ich. Als ich die Werkstatt betrat wollte ich aber nur mal eben vorher die Absaugung umbauen, so dass ich mit Schiebern einfach die Tischkreissäge oder den Schleifer absaugen lassen kann. Bisher muss ich immer den Schlauch umbasteln und nicht nur dass das nervt – irgendwann breche ich auch mal was ab oder es leiert mit der Zeit aus.

Ich hatte endlich alle Teile und drum: Wann wenn nicht jetzt, geht ja schnell. Natürlich dauerte es eine Weile bis dann alle Schläuche passten (Tape machts möglich). Dazu verwendete ich noch ein paar Längenoptimierte Schläiuche und nun sieht es zwar gefährlich aus, isses aber nicht. Einfach jeweils den richtigen Schieber auf und den anderen zu und fertig. Einzig und alleine bei der Säge muss ich den Sauger noch manuell anschalten. 2,5k + 1,2k Watt sind mir einfach zu viel an einer normalen Steckdose, drum laufen Säge und Sauger auf verschiedenen Sicherungen (noch).

Is nich so gefährlich, wie es aussieht ;) Saugt sehr gut und hat noch Platz für einen weiteren Schlauch.

Als ich fast fertig bin kommt der Postmann. Unter anderem bringt er die fehlenden Auszüge für den Systainerschrank. Mist, dann muss das ja auch erst gemacht werden. Also noch Auszüge bauen und endlich alle festschrauben. Da ich nicht die normalen Schubladen-Ausklink-Mechanismen benutzt habe mussten meine Auszugsbretter von unten Verschraubt werden, und das ging von Oben weg arbeiten einfacher als von unten weg – so musste erst der oeberste Auszug sitzen bevor ich alle anschrauben konnte.

Dazu noch über die höhentechnisch relativ sinnvollen Auszüge noch ein festes Brett zur Ablage von Systainern, die ich nur selten brauche (und in die man bei der Höhe eh nicht mehr reinschauen kann) und wenn, dann meisst auch nicht in der Werkstatt. Beizeiten füge ich vielleicht noch Regalböden zu, bin mir aber noch nicht sicher.

Den festen Boden habe ich in die Aussenwände eingenutet – war mal ein Test an einem fertigen Korpus auf der Leiter ne Nut in die Schrankwand zu bringen. Bei weitem Obergefusche, aber mit der Akkukantenfräste tatsächlich möglich – ich habe wieder gelernt ;)

Schlank und trotzdem nicht schön. Das Systainer-Monster. Übrigens bin ich kein M*kita Fanatiker – ich hab nur mal irgendwann einige Kisten günstig geschossen und all mein Kram dort einsortiert – was wiedrum auch nicht heissen soll, das ich fast gar nix von eben selbiger Firma habe ;-)

Der unterste Auszug bekam noch eine Handleiste zum ausziehen. Fragt mich nicht, irgendwie hatte ich vergessen das Brett zu Nuten, denn alle Anderen haben eine gefräste Griffmulde im Auszugsbrett. Insgesamt sind die Auszüge sehr Holzarmt gebaut – eben nur ein Brett mit kleinem 5cm Rückwandsteg für die Systainer.

Wenn man bedenkt das an diesem Platz vorher ein größerer Schrank stand, aber durch die ineffiziente Beladungsmöglichkeit (und nen büschn Schrott ;), viel weniger Ordnung vorhanden war. Insgesamt bieten der 90er Schrank neben dem Ofen, zusammen mit der Systainerablage enorm viel Ordnung. Eben nicht schön aber praktisch ;-)

3D-Druck Bodenplatte für die Kantenfräse

Beim wuseln durchs Netz fand ich https://www.holzundleim.de – Dort gibt es viele Berichte rund um Holzwerken. Dabei auch eine größere Bodenplatte für die Makita Kantenfräse. Für Holzwerker fast untypisch: Als 3D Modell zum Ausdrucken auf dem 3D Drucker!

In Blau gedruckte, größere Bodenplatte für die Kantenfräse.

Ich sehe immer wieder, das viele auf ein Material beschränkt sind. Entweder wird alles gedruckt – egal ob es Sinn macht oder nicht ;-) – oder es wird aus Holz gemacht – Sinn & Unsinn werden auch dort meisst nicht betrachtet. Klar, es gibt immer noch den Herausforderungsfaktor: „Das muss auch in Assembler gehen!“, also diejenigen, die einfach aus Spass an der Herausforderung Dinge aus „ihrem“ Material herstellen – wahrscheinlich ist das eh bei den meissten so und die Sinn- und Unsinnfrage wird gar nicht gestellt. Man macht es halt – weil es doch eigentlich gehen müsste – und meisst geht es! ;-) Also ist doch alles fein, dass die 3D Jungs viel Drucken und die Holzwerker jede Schraube aus Holz herstellen.

Ich schwafelte ab ;-) …. größere Bodenplatte für die Kantenfräse aus dem 3D-Drucker von holzundleim.de. Ich hab sie gedruckt und angebaut: Passt perfekt und ist nach Hinweis von dort: „Die Bodenlayer auf mindestens 4 Lagen“ zu stellen auch perfekt in der Festigkeit.

Und druff ist sie. Gibt tatsächlich mehr Halt. Einen Handknauf auf der Platte spare ich mir erstmal – Schraubenlöcher sind schon vorgesehen – Nähere Beschreibung auf holzundleim.de

Eben noch etwas abgeschliffen – aber drauf achten: Nicht zu viel, denn die Schrauben müssen nachher ja noch schön bündig sitzen. Eine von meinen bekam beim rumschrauben einen Grat, den ich aber mit der Metallfeile schnell wieder ausmerzen konnte – ggf sind da bei Makita auch nicht die besten Schrauben verbaut, oder ich bin zu doof mit dem Schraubenzieher umzugehen.  – Ja, lieber Klugschwätzer: SchraubenZIEHER, weil eben der Begriff vom „festziehen“ kommt – wenn Ihr Laptops sagt, dann sag ich Schraubenzieher – gleiches Recht für alle. Auch, wenn ich mit meiner Klugscheisserei natürlich viel mehr Recht habe: Laptops gibt es im Gegensatz zu Schraubenziehern heute gar nicht mehr! ;)

Und nun: Ab zum Weihnachtsmarkt im Dorf und (meisst an mich) Glühwein verhökern.


Sven gegen die Topfscharniere

Nimm Topfscharniere, da kannst nix falsch machen, haben sie gesagt. Ob die Bohrung gerade ist, ist egal, haben sie gesagt – und sowieso: Auch wenns nachher nicht ganz passt, man kann die noch im angebrachten Zustand feineinstellen, … haben sie gesagt.

Die fertige Ofenecke inkl Topfscharniertüren ;)

Nun gut, ich bin nen Depp, weiss jeder – und mit Genauigkeit hapert es etwas häufig, auch wenn man mich ja als Klugscheisser bezeichnet ;)

Aber irgendwann man muss man der Wahrheit mal ins Auge schauen. Da sind ein paar Parameter, die man echt üben muss und die nun beim ersten Schrank nicht ganz so hingehauen haben, wie ich das wollte.

„Topfloch“ bohren.

Das Bohren selbst, so nah am Türrand war zumindest bei mir und den Multiplexplatten ernüchternd. Ich habe nicht alle Löcher ausriss-/abplatzfrei hinbekommen. Teilweise platzte von der Holzplatte ganz schön was ab. Ich rede mir jetzt erstmal ein, das es an meinem alten Forstnerbohrer lag. Kann mich nicht erinnern den schon mit „vernünftigem“ Anspruch gekauft zu haben – also nach meiner Aktion mal nachgeholt. Ich werde demnächst mal Probebohrungen mit dem neuen Forstner machen – ich hoffe dann geht es wiederholgenauer ;)

Gebohrt hab ich mit dem Akkuschrauber und es scheint tasächlich nicht allzu relevant ob die Löcher handgerade sind, oder nicht. Das Topfscharnier geht scho rein ;)

Tür in exakter Höhe anbringen

Angezeichnet mit Bohrschablone und dann mit Winkel Scharnier eingesetzt und mit Zentrierbohrer Vorgebohrt.

Das Anzeichnen mit einer Bohrschablone macht es tatsächlich bezüglich des Abstandes vom Türrand sehr einfach. Doch der richtige Abstand vom oberen oder unteren Türende um die Tür genau passgenau in der Höhe auf den Schrank zu bekommen ist schon eine andere Sache. Zuerst versuchte ich es mit Mathe – aber naja am Ende gehört da auch Messen zu, und wir wissen ja: Wer misst, misst Misst. // Die erste Tür sass also erstmal zu hoch (macht nix, nachher einfach abgesägt, war eh nen Ticken zu lang ;-)

2m Tür um 5mm mit Tischkreissäge kürzen. Damit das auf meinem kleinen Schiebeschlitten geht sägte ich mir ein genau passenes Restestück – so konnte die lange Tür nicht aus dem Winkel rutschen. War perfekt eingeklemmt und der Schnitt wurde rechtwinklig.

Bei der zweiten Tür änderete ich die Reihenfolge: Erst Löcher im Schrank mit der Schablone an zwei beliebige Stellen anzeichenen, diese dann vorbohren (4mm) und dann die Schablone mit ihren zwei „Lochnüpsels“ in eben diese vorgebohrten Löcher stecken. Dann Tür anhalten und die Mitte des „Topfloches“ mit der Schablone anzeichnen. Diese Methode wollte ich bei meinen Vorgedanken vermeiden, denn ich wusste schon worauf das hinausläuft – irgendwie verrutscht die Tür beim Anzeichnen und ist dann auch schief ;) – Bei kleinen Türen geht sowas natürlich besser, bei grossen Teilen ist das mit zwei Händen etwas schwierig. // die zweite Tür sass somit auch 5mm zu weit unten, aber da kann ich mit leben, denn die linke Tür davon mussste ich ja eh oben kürzen ;)

Ich nahm bei der Tür schon eine Schraubzwinge und versuchte ein Brett unter der Tür anzuschlagen, um das Gewicht aus der Tür zu nehmen. An sich auch keine schlechte Idee, nur war mein Teil zu kurz und die Hebelwirkung sorgte dafür, das dieses Brett eben etwas absackte (die besagten 5mm) und die Tür somit nicht passte.

Die dritte Tür unten Rechts konnte ich gut vom Fussboden abstützen als ich sie anzeichnete. Die klappte auch fast gut ;) Da war aber immer noch ein wenig Versatz drin. Ggf muss eine noch bessere Unterkonstruktion zum halten der Tür her, oder es ist ggf der Zustand, das ich nur eine von den Schablonen hatte. Diese geben nämlich auch den Abstand der Tür zum Korpus vor. Es ist etwas fummelig unten die Schablone zu haben und oben die Tür im exakten Mass vom Korpus wegzuhalten. Hab da auch etwas mit 3mm duennem MDF probiert, doch ich denke: Hat man bei beiden anzuzeichnenden Mittenlöchern eine Schablone eingesetzt kann man genauer anzeichnen (insbesondere, weil man ja zwischendurch nicht die Tür absetzen muss um die Schablone umzusetzen). Ich hab mir also gleich noch eine zweite Schablone bestellt und übe weiter bei der nächsten Tür irgendwann.

Feineinstellungen

Die gehen echt gut – auch wenn sie mir nicht gross geholfen haben. Ich brauchte nicht „fein“ ;-).

Fauxpas

Was ich auf jeden Fall auch gelernt habe: Auf 2m Türhöhe reichen zwei Topfscharniere zumindest bei meinem 15mm Multiplex Birke nicht. Die Platte war so gebogen, das man wahrscheinlich eher 5 Scharniere hätte nehmen sollen um den Spalt zwischen Tür und Korpus auf die ganze Länge parallel hinzubekommen ;-) Ich geb mich mit drei zufrieden und achte nächstes Mal drauf bei so hohen Türen ggf. anders zu verfahren. Z.B. dickeres Holz für die Tür oder gar alles ganz anders zu machen ;-)

Die Farce an meiner ganzen Konstruktion kommt nähmlich erst: Hatte ich doch sieben Einzelauszüge im Schrank, die ich erst als Apotherkerauszug basteln wollte. Nun wollte ich ja vor die Auszüge einfach diese Tür setzen, um dem Apotherauszug mit weniger Traglast zu umgehen und doch keine Einzelblenden zu haben. (Warum ich das eigentlich nicht gemacht habe (Einzelschubladenblenden) frag ich mich nu echt?!)

Tja und oben druff, ähhh Topfscharniere geben nicht die ganze Schrankinnenbreite in geöffnetem Zustand frei. Die Türen verringern das Innenschrankmass auf der Scharnierseite etwa um 2mm – Ja, genau – und die 2mm fehlten mir dann für die Auszüge. Sie gingen nicht mehr raus. Durch das leichte durchbiegen des Türbrettes erweitert sich dieses Fehlmass teilweise auf 4mm oder gleicht es auch mal aus ;-) Fakt war: Nur noch ein Auszug liess sich bei geöffneter Tür herausziehen, alle anderen nicht.

Grottige Nuten und viel Blut. Das war scheisse, aber …. funktioniert ;)

Ich wäre fast abgedreht und habe beim Workaround auch etwas Blut lassen müssen. Ich hab kurzerhand Nuten in die Tür gesägt. Das sieht ziemlich scheisse aus und wird mich jedes Mal beim Öffnen an diesen Kack erinnern: Also wenn Auszüge hinter einer Tür mit Topfscharnieren, dann darauf achten! Ggf. gibt es ja auch andere Topfscharniere die kompett „aus der Flucht“ öffnen. So nicht noch einmal. Auf lange Sicht, werde ich ggf doch noch mal nen richtigen Apotherauszugbeschlag versuchen. Da kommt ja die Türblende einfach Platt „vorn Laken“ (wie man beim Segeln so schön sagt). Da hat man das Thema nicht. Oder ich mach einzelschubladen draus … hmmm ….

Na, watt solls. Sieht so aus wie ausgedacht. Von Aussen passt es.

Naja am Ende wieder mal SEHR VIEL gelernt und von Aussen sieht das Ding mit Griffen auch so aus, wie ich das wollte. Die OSB Maserung verschwindet und ist nur noch an den Seiten wirklich sichtbar und von vorne schaue ich auf ziemlich ruhige Birke-Maserung. Die Türen sind an den Kannten abgerundet und sie sind nicht mit Lack oder ähnlichem behandelt. Bisher kann ich mich mit sowas noch nicht anfreunden, ich mag das pure Holz. Aber wie alle wissen ;) Irgendwann werde ich auch sowas ausprobieren und danach nix mehr anderes wollen *lach* … ob ich nun nix anderes ausser Topfscharnieren will? Hmm, ne ich bleib weiter auf der Suche nach was pfiffigerem bez Türbeschlägen … aber das eilt nicht, normal stehe ich ja eh mehr auf Schubladen ;) und so mies ist das mit den Topfscharnieren auch nicht: Zwei Schablonen und beim Korpus beginnen!

Und die Froo und der Ofen? Da gab es just die Rückmeldung, dass das Beladen so schon viel mehr Spass bringt als vorher. Rechts und links aufgeräumt und eine kleine Krafthilfe durch die jetzt in passender Höhe gelagerten Zwischenplatten machen es möglich. Ziel erreicht.

Ordnungshelfer

Ich erwähnte ja schon mal: Wegschmeissen is nich! ;) Drum muss für das meisste ein Zuhause gefunden werden.

Holzschlucker!

Als erstes waren da die wirklich planlos im Raum verteilten Holzreste – überall traf ich auf sie, denn jede kleine Ecke war voll mit diesen Dingern. War ja schon länger geplant da nen Unterschlupf unterm Werktisch zu bauen, doch das war bisher aus Platzmangel für die anderen Dinge von mir noch nicht nagegangen worden. Nu war es soweit, also fix nen grossen Schubkasen gebaut. Gute 60x60x40cm der Holzresteschlucker und direkt unterm Wertisch neben der Tischkreissäge.

Die war dann auch gleich voll ;-) Das geht ja nun nicht, also „gutes“ für den Ofen aussortiert und den Rest zum Wertstoffhof: Eine Kombiladung voll!

Kleinteile am Werktisch. Push to Open.

Danach bekam der Auszug als Belohnung ne Blende aus Birke – das mag ich lieber jeden Tag anschuen als das OSB geraffel. Korpus Spasslos aus OSB zusammenschustern ist ja ok, doch jeden Tag vollflächig draufschauen: Nö.

Beide Auszüge mit Birkeblende.

Kurzerhand fuschte ich auch gleich de geplante Kleinteileschublade unter den Werktisch. Hab mich für die nicht komplette Tischbreite entschieden, damit die Restekiste auch Holz über der Schubkastenhöhe aufnehmen kann und sich die Holztücke auch im geschlossenen Zustand hineinbefördern lassen.

An die Kleinteileschublade muss ich mich noch gewöhnen, pfeffere die Dinge dann doch schnell wieder wo anders hin ;-) – Die Restestückschublade dagegen ist schon voll akzeptiert. So ein Ding sollte man sich noch VOR der ersten Säge bauen!

Brauch man nie, muss man aber haben!

Nebenbei bekam mein Kleinteilemagazin (wo alles Andere als Schrauben liegt) ein kleis Upgrade. Durch einen rausgeschmissenen Schrank – der einem Selbstbau-Systainer-Schrank weichen musste, waren zwei Türen übrig – die ich anbringen konnte. So sind die Ladegeräte der Akkus auch endlich Staubgeschützt. Leider der Lichtschlater auch ;-) … aber man kann nicht alles haben ;-)  (DOCH!)

Da steht er nun, jede Lücke wird genutzt ;-)

Desweiteren flog mir mal wieder die Kofferraumadeckung unseres Kombis um die Ohren, der fliegt auch andauernd rum, da wir ihn auf Grund von Kuddel und einem Trennetz fast nie Benutzen. Einfach aus Restestücken einen „Einklinkhalter“ gebaut. Wie im Wagen wird er einfach in zwei „Nuten“ eingehängt. Das Ding besteht, wie man sehen kann, aus einem langgezogenen U – Lang OSB Rest und dann zwei Fichtelattenstücke. In die Fichte dann ein Zapfenloch mit Vorbohren und Ausbeiteln ;). Zusammenschustern, ran an die Wand und fertig. Für die Wandanbringung habe ich zwei alte, vorhandene Löcher inkl. Dübel verwendet. Dafür einfach einen Nagel verkehrtherum in den Dübel stecken/leicht reinhämmern. Dann das gewünschte Brett in gwünschter Psoition drauf und die Nägel dann mit Schlagen auf das Brett (ungefähr dort wo sich der Nagel befindet) einhämmern. Beim abnehmen des Brettes flutschen die Nägelköpfe dann aus den Dübeln und man hat die perfekte Position der Schraublöcher.

Nach der Brettabnahme: Die Schraubenlöcher sind perfekt in Position, zwar kam ein Dübel mit, aber was solls. Hinten Lattenstück mit Zapenloch.


Auszüge, Kantenfräse, Safety & Zwingenregal

Arbeit nervt. – Sang schon Helge Schneider & Sido. Da kommt man ja zu nix und so komme ich die ganze Woche schon nur stundenweise in meinen Holzduftraum. Gestern mal eben neues Plattenamterial besorgt, zwischen zwei Terminen zugesägt und dann abends & nachts ein paar Auszüge für den neuen Schrank zu basteln.

Auch dabei sind wir noch keine guten Freunde geworden – liegt wahrscheinlich an mir und nicht den Auszügen ;-) – Aber es sind nun sieben Auszüge, in dem zuvor als Apothekerschrank geplanten, Schrank. Nach erstem Umsortieren ist sogar noch ein Auszug frei … da stimmt was nicht ;-)

600 x knapp300mm Auszüge mit niedrigem Steg.

Durch die Einsortierung aller Dosen mit Farbe, Lack, GFK, Kleber und watt weiss ich alles, ist es in manch einer Schublade leer geworden und ich kann sie für andere Dinge nutzen. Mit den Auszügen ist es fein sortiert und auch wenn sie etwas schwergängig ;-) sind, egal – ich freu mich irgendwann auf die Tür davor und den besseren Überblick über Dinge die ich habe – Ernsthaft: Ich habe zwei 5l Kanister Borakol für die Beberich „gefunden“- da kann man es ja gleich wegschmeissen, wenn man es nicht wiederfindet.

All das verschwindet hinter drei Türen (Ausnahme die Zwischenböden für den Ofen)

Beim rumwuseln, umsortieren, aufräumen und tatsächlich auch wegschmeissen kam ich drauf mal eben einen OSB Regalboden an einer Stelle anzubringen. Sicherlich nix besonderes, doch was mir wieder ein Lächeln abringen konnte war das „Mal eben Kanten Abrunden“ mit meiner Akkufräse.  Ich hatte wie bei manchem Gerät lange mit mir gerungen ob so ein „Akkuding“ überhaupt was bringt, denn die meissten Reden ja schon bei ner 1400 Watt Fräse von Kleinzeuch. Doch das Ding ist einfach praktisch & handlich. Es ist eben wirklich „Mal eben“. Goil.

Mit der Akkufräse „Mal eben!“ Kanten abrunden. Und, jau – der Knick im Brett soll so ;)

Durch den neuen Regalboden wurde ein Anderer Überflüssig und ich entschied mich kurzerhand dafür, dass das ein perfekter Ort ist um endlich mal nen Platz für meine magere Zwingenauswahl zu schaffen – andauernd liegen die irgendwo, manchmal hängen kleine auch an einem Haken, aber die grossen haben es sich zum Hobby gemacht einfach immer im Wege zu liegen – drum, es war an der Zeit!

Mal eben ne Nummer kleiner Gesägt.

Also mal eben das alte Regalbrett zurechtgesägt und plötzlich sehe ich einen kleinen Funken aus dem Schittspalt – Ups, was war das? Ein ganz kleiner Widerstand war zu spüren und ich sah nach: Es sassen drei Metallbeschläge im Brett – einen davon hats erwischt – wie durch etwas hartes Brot ist die Säge einfach durch. Glatter Schnitt ;-). Da wird einem klar, was 2500 Watt an einer Säge so anrichten können.

Ich habe mir von Anfang an angewöhnt bei längerer Nichtnutzung der Tischkreissäge diese entweder vom Strom zu trennen und/oder das Sägeblatt einzufahren. Noch ist es bewusstes Wissen – aber bisher habe ich immer dran gedacht. Ich gehe sogar dazu über auch für ne Stunde wenigstens das Blatt einzufahren – belohnt werde ich imemr mit einer Verbreiterung des Werktisches ;-) – und natürlich mit allen Fingern … ich hab echt keine Lust mich mal mit dem Sägeblatt und den 2500 Watt anzulegen, da ziehe ich im warsten Sinne des Wortes den Kürzeren :(

Die Metallbeschläge kamen dann natürlich raus und ich sägte kurzerhand noch kleine Kerben für die jeweiligen Zwingen in das Brett. Dafuer einfach mal alle Zwingen an das Brett gezwungen, angezeichnet – schnell ein paar mehr als ich heute schon habe ;-) und dann ab auf dem Sägeschlitten mit der Tischkreissäge 20mm tief gesägt.

Endlich ein Zuhause für die Zwingen.

Brett unter das neue OSB Regalbrett mit Abstandshalter geschraubt und an dem rechten Hängeschrank gesichdert – fertig.  Ich weiss schon warum ich ohne Tischkreissäge nie so wirklich vorangekommen bin – das Ding ist einfach verdammt vielseitig.


Aufräumfuschen.

Der Raum in dem ich rumfusche ist ja ein Mutifunktionalraum. Es gibt dort nicht nur die Heizung und Gefriertruhe(n) sondern auch vor allen Dingen die Keramik der Froo und den grossen Keramikofen. Kompromisse und Platznot sind an der Tagesordnung. Überall stapeln sich Dinge aus verschiedenen Bereichen: Hier Rohkeramik, dort die Kaffemaschine der Beberich im Winterschlaf, hier 4m Latten und dort schwere Zwischenlegeböden für den Ofen. Von Kinderauto, über Einrad bis hin zu Isoliermaterial findet sich alles in diesem Raum.

Platz, da ist plötzlich Platz!

Es ist an der Zeit mal wieder etwas durchzugreifen und zu optimieren. Kleiner kann man das Volumen nur durch wegschmeissen machen. Das fällt hier natürlich zum grossen Teil weg – ich bewahr ja nix unnützes auf ;-)

Also heisst es umsortieren, neue Ablagen schaffen – und in diesem speziellen Falle: Eine Kühltruhe aus dem Raum entfernen! Dadurch wird Stelplatz im Masse 60x60cm frei – yiippiiaayäää!

Mit ein bisschen Zusammenrücken entsteht Platz für einen 90x60cm Schrank – etwas über 2m hoch würde passen. Also ran an die OSB Platten und zurechtgesägt und verschraubt. Ein paar Dinge wurden dabei klar:

  • OSB ist fuschen. OSB macht keinen Spass. OSB ist eine Strafe (kostet dafür aber am geringsten)
  • Alles was ich nicht mit der Tischkreissäge bearbeite wird schief (hab ich ja schon immer gesagt!)
  • Je Größer die Teile & das Objekt, desto doof.
  • Keinen Schrank mehr ohne einstellbare Füße
  • Ich liiiiiebe spezielle Lösungen für genau den einen Zweck! (da ist das Aussehen dann nicht unwichtig, aber Prio zwei)
  • Schraubzwinken kann man immer brauchen ;-)
  • Die  Anschaffung der Tischkreissäge war ein Meilenstein!

Ziel ist es möglichst optimal für die Froo und den Ofen eine Lösung zu schaffen, die gleichzeitig viiiiiiiiel Klüngelkram aufnehmen kann. Bin ich sonst doch ein verfechter von Schubladen, sollte hier ein Schrank mit Türen entstehen. Da ich unerwartet doch ganze 90cm Breite zusammengekratzt habe machte ich mich dran einen Teil als Apothekerschrank zu planen um dort alle Dosen und Farben unterzustellen. In Schubladen sieht man sie immer nur von oben, das ist weniger praktisch. Die verwende ich dann lieber für anderen Kram.

90x60x205cm Korpus. Der Clou folgt.

Der Korpus war schnell krum erstellt ;) Die Tauchsäge und ich werden einfach keine Parallelschnittfreunde :( Ich hab irgendwo nen Knick im Auge, das merke ich andauerd und drum versuche ich mir abzugewöhnen etwas zu messen. Hab ich ja schon in der Ausbildung gelernt: Wer misst misst Misst. Kurzerhand entstand dann noch eine Parallelanschlagverbreitung für die Tischkreissäge – das schon mal nicht schlecht, nur man braucht ja echt Platz um ca 2mx0,6m grosse Platten über den Tischsäge zu schieben – auch, wenn die Säge selbst nicht so riesig ist ;)

Mit Verbreiterung fast 90cm Schnittbreite!

Der Clou am Schrank ist die Ablage für die schweren Zwischenböden des Ofens. Dieser muss ja von oben beladen werden und andauernd muss meine Froo die Dinger aus der Hüfte hochheben und hat dann auch noch Angst, das die runden Dinger irgendwann am Boden auch noch wegrollen (standen immer hochkannt neben dem Ofen).

Noch nicht schön, aber verdammt funktional!

Also wurde diese Ablage der zentrale Punkt und damit das auch richtig bequem geht musste ein Stück Seitenwand weichen ;) – So können die Platten in Öffnungshöhe einfach rübergehoben werden.

Damit der Schrank nicht alles an Stabilität verliert sind alle Regalböden fest mit dem Korpus verbunden. Der Boden für die 4 großen Platten hat noch Leisten als Unterbau bekommen – die Dinger sind verdammt schwer!

Bezüglich des Schrankes blieb es erstmal dabei. Die Türen folgen, wenn die bestellten Beschläge da sind. Ich habe mich übrigens gegen Apothekerauszug links entschieden. Ich werde tatsächlich Einzelauszüge + Tür basteln. Grund dafür sind erstmal die nicht überzeugenden Darstellungen im Netz von anderen „dahingeschusterten“ Apothekerauszügen und die Kosten/Nutzen Rechnung: Ein echter Apothekerschrank Auszug liegt bei 115 Euro und kann 100kg tragen. Das a bisserl wenig an kg, wenn da Farbe rein kommt. Schubladenauszüge kann man nehmen, die vertragen aber bei horizontaler Einbauweise auch nix an kg. Eine Lösung auf Rollen habe ich ebenso verworfen. So kommen also normale Schubladenauszüge zum Zuge. Die können je 45kg!, haben Softclose und kosten keine 10 Euro/Paar. Ich verliere zwar etwas an Höhe aber bekomme mit meinen Anforderungen wohl noch Acht Auszüge rein. Da wird ne Menge drin verschwinden und es werden viele Schubladen und Ecken frei! Demnächst mehr dazu.

Das Thema mit den Zwingen, wie gut das ich die Linken gerade neu habe.
Kistenunterbau während des Aufhängens.

Ich hab mit dem Hängeschrank auf der rechten Seite weitergemacht. Auch das alte Eckregal musste weg und durch ein für die Froo optimiertes Ding ersetzt werden: 30x40x90cm. Der Schrank ist nur geklebt, alle Regalböden sind eingenutet. Perfekt für sämtliches Ofen-Ladungszubehör. Schrank und Hängeschrank optimal angeordnet, so das sich der Ofen perfekt öffnen lässt. Im Prinzip fehlt nur noch ein Bild über dem Ofen ;-) … oder ein Kobold, wie ich mir von der liebsten Froo sagen lassen hab. Über einen Ofen gehört ein Kobold! Also ich warte, wird nicht lange auf sich warten lassen, nehme ich an ;-)

Schon was drin. Gut sortierter Klüngelkram ;)

Ein schöner Nebeneffekt übrigens ist Schranktiefe von 60cm im Zusammenspiel mit dem 80cm tiefen Gefrierschrank links daneben. Ich hab den neuen Schrank vorne in Flucht gestellt, so entsteht hinter dem Schrank genau so viel Platz, das dort unsere Ersatz-Eingangstür verschwinden kann. Man, die war mir schon immer ein Dorn im Auge des Holzlagers ;) Wie schon zu Beginn gesagt: Man kann die Tür nicht kleinert machen, aber durch den neuen Standort gab es einen gefühlt riesen Platzgewinn für grosse Holzplatten.

PS: Eines muss weg, und das ist das Einrad. Wer noch ein 26!er Einrad haben möchte, zwar mit plattem Reifen und leichten Roststellen – aber ansonsten top funktional – der meldet sich einfach.

Orga für Schrauben & Bohrer

Bevor es an den neuen Auftrag der Froo geht musste ich erstmal meine Büroecke aufräumen – Testaufbau für den zu bauenden Schreibtisch. Dabei kramte ich die niemals fertig gestellte Plattenwaschmaschine heraus und entschied mich dieses Holzungetüm nun endlich zu entsorgen. Irgendwann gehe ich das mal anders an ;-)

Mein neues Trio: Bohrorga (neu), Schraubenorga (alt) & Schraubenorga (neu)

Zum Wegschmeissen war der halbe Korpus zu schade und so entschied ich mich kurzerhand mal eben etwas mehr Ordnung in meine Schraubenniesche zu bringen. Bisher zwei Restebretter die einfach dreckig in die nebenstehenden Seitenwände anderer Dinge verschraubt waren. War ja schon mal besser als die Schraubenkisten immer aufeinander zu stapeln, aber mir doch schon immer ein Dorn im Auge. Also kurz zwei Seitenteile aus Restholz zugesägt, dann jeweils drei Nuten hinein und zugesägte Regalböden reingeschoben. Alles eben auf der Tischkreissäge.

Zack wurde aus dem „Holz-U“ ein Regal, welches genau in die Schraubenniesche passt. Ich mag es wirklich, wenn etwas ohne Aufwand und ohne Kosten weiter einen Sinn erhält.

Der kleine Bohrerorganisierhelfer

Die erste Idee für die neue Verwendung war vorher ein Bohrerhalter, aber da hätte ich zu viel Wegsägen müssen, denn solch ein Regal für Bohrer benötigt ja keine Tiefe und sowieso fiel mir anderes Resteholz vom Mäusekäfig in die Augen, welches einen simplen Aufbau ermöglichte.

Ich habe einfach den Deckel von der zerlegten Plattenwaschmaschine als Rückwand genommen. Auf dieser verschraubte ich drei Reststücke der Mauskäfig-Rahmenlatten und schrägte die nach vorne mit 25 Grad etwas an. Dann einfach ein paar unsaubere Löcher rein. Immer 0,5mm größer als der Schaft des jeweiligen Bohrers – die Löcher sind echt gefuscht, aber egal. Ich durfte dafür meine Bohrer mal sortieren und auch einen Schwung wegschmeissen. Das Ding ist wahrlich keine Schönheit, aber das interessiert nicht wirklich: Es bringt mir Nutzen und so kann ich mal sehen ob das mit einem solchen Halter praktikabel ist.

Kleines Schublädchen wird zur Ablage.

Besonders freut mich, das ich für eine ganz kleine Holzschublade aus irgend einem komischen Holzding eine neue Verwendung gefunden habe – wenn auch nicht als Schublade ;-) Dieses kleine Ding fiel mir schon häufiger auf dem Restehaufen draussen in die Augen. Mehrfach nahm ich es schon in die Hand und dachte bei mir, wie schade es für ein so kleines Ding ist hier zu landen – aber rigendwie fand ich nie eine neue Verwendung – bis heute! Eine kleine Ablage für die Tiefenanschläge der Bohrer wurde daraus. Mit Lochhalter für den 6Kantschlüssel, den man dafür benötigt ;-)

Einfach ein schräger Schnitt auf der Tischkreissäge und ein Loch rein – fertig. Ich erwähnte schon, das ich es sehr mag alten Dingen einen neuen Nutzen zu geben, oder? ;-) Diese ewige Wegschmeissen und Neu-Kaufen geht mir auf den Sack – voll Schizophren: Erst heute hab ich diverse Bohrer und ne uralte Bohrmaschine weggeschmissen. Die Kunst ist halt den genauen Mittwelweg bei Weiternutzung und Wegschmeissen zu finden!

Da wo Altes nur „im Weg steht“ muss es weg. Da, wo es noch eine Aufgabe übernehmen kann muss es bleiben …. ja, manchmal ein seeeeeehr schmaler Grad ; -)