{"id":3131,"date":"2019-12-26T08:56:00","date_gmt":"2019-12-26T07:56:00","guid":{"rendered":"https:\/\/www.lieblos.de\/?p=3131"},"modified":"2019-12-26T13:29:15","modified_gmt":"2019-12-26T12:29:15","slug":"beistelltischchen-der-grosse-sprung-5-8","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.lieblos.de\/?p=3131","title":{"rendered":"Beistelltischchen: Der gro\u00dfe Sprung. (5\/8)"},"content":{"rendered":"\n

Samstag, T-3: Neukauf Beinholz. Teilebau des Korpus und der Schublade und Beinbau mit Fr\u00e4sung f\u00fcr Kabel. Dazu CNC Fr\u00e4sung der Vertikalnutblenden. Die Frontplatte f\u00fcr die Schublade mit Einsatz werden erstellt. Fussboden der Schublade wird ges\u00e4gt & Schiffsplan aufgezogen, erste Laserbeschriftung an Schubladenblende. Alle Korpus- und Schubladenteile sollten und werden fertig. Aktion in der Werkstatt bis Morgens um 4.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Ab ins Auto und Material koofen. Zwei Buchekannten nahm ich mit, denn man weiss ja nun: 4×700 ist mehr als 2500 und sowieso, wer weiss was noch passiert.<\/p>\n\n\n\n

\"\"
Die neue Idee funktioniert: Zwei St\u00fccke mit Nut und das Kabel passt.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Die neue Idee funktionierte jedoch gro\u00dfartig: Zwei St\u00fccke ges\u00e4gt, die zusammen die geplante Tischbeinbreite ergeben. Mit dem Halbrundfr\u00e4ser jweils eine L\u00e4ngsnut rein. Beide teile mit Schraubzwingen zusammen und Kabeltest – jau, passt, das Bein konnte geleimt werden.<\/p>\n\n\n\n

\"\"
Leimen des teuersten Tischbeines der Welt!<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

W\u00e4rend der Leim aush\u00e4rtet mache ich mich an die anderen drei Tischbeine. Noch mal eben ein Buchetest auf den Konisch-Mach-Vorrichtung, letzte Feineinstellung bez\u00fcglich der Unterlegteilchen um alles so zu haben, wie ich m\u00f6chte und dann los: Ratzfatz aber mit Ruhe sind die drei Tischbeine und sp\u00e4ter auch das Vierte konisch ges\u00e4gt.<\/p>\n\n\n\n

  • \"\"<\/figure><\/li>
  • \"\"<\/figure><\/li>
  • \"\"<\/figure><\/li><\/ul>
    1) Unterlegh\u00f6lzchen unter die Bein“spitze“ wenn 3. und 4. Seite konisch ges\u00e4gt werden, 2) Holzbein trifft auf S\u00e4geblatt, 3) Feins\u00e4geschnitt f\u00fcr gleiche L\u00e4nge der Beine.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n\n\n\n\n
    \"\"
    Ein fertiges Buchetestbein auf der Konischifere, der Konisch-S\u00e4g-Vorrichtung. Man sieht hier sch\u00f6n die verpatzte Testbohrung.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

    Das Kabelbeinchen ben\u00f6tigt dann noch etwas mehr Zuneigung f\u00fcr den Ein- und Auslass des Kabels. Der Auslass im Schrank fertige ich wieder auf der Fr\u00e4se und den Auslass unten am Bein mit kleiner Japans\u00e4ge und Stechbeitel. Langsam traue ich mich mehr mit diesen beiden Werkzeugen zu arbeiten. beide erfordern sehr viel Genauigkeit, sind aber sehr m\u00e4chtig. Wenn genug \u00dcbung vorhanden, kann man wirklich Alles damit machen – ein Maschinenpark ist da nicht wirklich n\u00f6tig, aber egal, ich „brauche“ meine Maschinen, ich bin noch lange nicht so weit einen gro\u00dfen Teil Handarbeit zu leisten.<\/p>\n\n\n\n

    • \"\"<\/figure><\/li>
    • \"\"<\/figure><\/li><\/ul>
      1) Kabeleinlass unten am Tischbein, 2) Auslassnut am oberen Ende<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n
      \"\"
      Das fertige Bein, trotz gewechseltem S\u00e4geblatt mit leichen Brandspuren. Egal, wird geschliffen ;)<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

      Nach den Beinchen geht es an die Korpusteile, noch ein ruhiger Blick auf meine Zeichnung und dann los: Kurze Holzst\u00fccken kann hoffentlich auch der Fuscher ohne gro\u00dfe Tests s\u00e4gen. Kann er auch, doch ist das n\u00e4chste Zwischenprojekt schon klar: Der selbstgebaut Schiebeschlitten f\u00fcr Tischkreiss\u00e4ge hat etwas Spiel, hat mich nie wirklich gest\u00f6rt – jetzt tut es das aber. Das muss „Vern\u00fcnftig“, doch nicht jetzt, die 5\/10tel schleife ich sp\u00e4ter.<\/p>\n\n\n\n

      \"\"
      Kein schlechte Idde: Zwischendurch nen Blick riskieren.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

      Nachdem die Korpusteile ges\u00e4gt sind versuchte ich mich zum x. Male an Holzd\u00fcbeln. irgendwie war das bisher nicht mein Ding und auch nie wirklich mit Erfolg gekr\u00f6nt. Die Bauteile kamen irgendwie nie da zusammen, wo ich sie gerne zusammen haben wollte ;-) Im Vorfeld \u00fcberlegte ich mir ja sehr angestrengt ob ich wieder versuche das mit einer Maschine zu erschlagen, doch ich entschied mich mehrfach dagegen (und wieder daf\u00fcr, und wieder dagegen ;-). „Lieber Fuscher, Du baust jetzt mal so ein Fuschst\u00fcckchen und daf\u00fcr hast Du nun genug Maschinen, jetzt muss mal \u00dcbung und Ruhe ran. Und wenn Du das hinbekommst, dann darfste Dir auch nen Maschinchen koofen. Ist wie inner Schule, erstmal von Hand Rechnen, danach der Taschenrechner.“ Und tats\u00e4chlich, ich h\u00f6rte auf mich und fand mich bei Holzd\u00fcbeltests wieder. F\u00fcr mich stellten sich so kleine „Einlegpieksern\u00fcsel“ als pragmatischster Ansatz heraus. Die hatte ich mir irgendwann mal vorsorglich zugelegt. Kleine Teilchen, die man in die L\u00f6cher des ersten Teils legt. Dann wird das n\u00e4chste Teil in exakter Position leicht draufgedr\u00fcckt\/geh\u00e4mmert und schon hat man Abdr\u00fccke f\u00fcr die neuen L\u00f6cher der Holzd\u00fcbel.<\/p>\n\n\n\n

      • \"\"<\/figure><\/li>
      • \"\"<\/figure><\/li>
      • \"\"<\/figure><\/li><\/ul>
        1) Rechtwinklich aufgespannte Balkenrestst\u00fccke erleichtern das exakte Auflegen des Gegenst\u00fcckes, 2) Exakte Postionierung, 3) Die „Einlegpieksern\u00fcsel“<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

        Man merkt an solch einfachen Dingen, der Fuscher hat zwei Linke H\u00e4nde. Und zwar riesengro\u00dfe. Jeder dieser Schritte erfordert dem Fuscher ne ganze Menge ab, auch wenns nur kleine Holzd\u00fcbel sind.<\/p>\n\n\n\n

        \"\"
        Nach dem D\u00fcbeln, das erste Stecken.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

        Das ganze funktioniert in diesem Falle wirklich fein und mit jeder Bohrung verliere ich die Angst, jedoch nicht ohne die Ruhe zu verlieren: Unterschiedliche Materialst\u00e4rken erfordern unterschiedlich tiefe L\u00f6cher und Durchbohren will ich auf keinen Fall. Alles passiert jetzt ja mit dem „guten“ Buchenholz. Durchgehende Lamellen hat es und ist hier nicht so zu bekommen. W\u00e4re der Verschnitt gr\u00f6\u00dfer als mein gekoofter Vorrat w\u00e4re es mit dem Zeitplan vorbei. Es klappt jedoch wirklich gut. Irgendwann zwischendurch muss ich nur ein Korpusteil neu herstellen, da ich mich verfusche. Knappe 400mm in 150mm breit. Das kann mein Vorrat verkraften ;)<\/p>\n\n\n\n

        \"\"
        Das Ding steht und passt grob zusammen. Der erste Stein f\u00e4llt vom Herzen, auch wenn da noch einige liegen …<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

        Der Vorrat ist \u00fcbrigens das Eine. Das Andere ist das die Maserung auch zueinander passen soll. Verfuschen kann also doppelt \u00e4rgerlich sein. Ist es beim Korpus beim Beistelltischchen und den einzelnen vier Seiten noch egal, so ist es bei der Front, wo mehrere Teile eine Sichtseite ergeben nachher unsch\u00f6n wenn die Maserung nicht zusammenpasst.<\/p>\n\n\n\n

        Nach dem Korpus nute ich das Holzteil f\u00fcr den Schubladenkorpus. Erst auf L\u00e4nge nuten, dann auf einzelne Holzeile auf L\u00e4nge s\u00e4gen. Ich entscheide mich bei der Schublade gegen Gehrungsschnitt, weil ich mir einrede das es „einfacher“ ist. Werde ich nicht noch mal machen: Mit Gehrungsschnitt und meinen Korpusbandzwingen ist es einfach sehr einfach und man erlangt eine sehr gute Rechtwinkligkeit. Beim verleimen auf Stoss ergab sich am Ende dann doch wieder eine Ungenauigkeit (warum auch immer ;-) Die h\u00e4tte ich mit Gehrungsschnitt vermeiden k\u00f6nnen – zumindet bin ich da der Meinung, und drum mach ich das n\u00e4chstes Mal auch wieder so, fertig aus. Dieses Mal wird wieder geschliffen. Nat\u00fcrlcih nicht nur die Fuscherei, sondern alle Korpus und Schubladenteile, jeweils zweimal mit 240er und 600er. Danach alle Teile Anfeuchten, trocknen lassen und noch mal mit 600er Schleifen.<\/p>\n\n\n\n

        • \"\"<\/figure><\/li>
        • \"\"<\/figure><\/li><\/ul>
          Loch passt auf Eimer, oder auch Steckdose passt in Loch.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

          Die R\u00fcckwand der Schublade erh\u00e4t noch einen Ausschnitt f\u00fcr die USB Steckdose – kar, das ein normaler 50mm Ausschnitt nicht reicht. Das Ding ist so unf\u00f6rmig, das ich mich langsam mit verschiedenen Werkzeugen rantaste – am Ende passt es dann wirklich gut und mit Blende sieht es auch gut aus ;)<\/p>\n\n\n\n

          \"\"
          Fr\u00e4sen einen Holzst\u00fcckchens mit Halbrundnuten.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

          Dann ist die CNC Fr\u00e4se dran. Die markanten Designelemente des bestehenden Schrankes m\u00fcssen nachgestellt werden. Die jeweiligen Fr\u00e4stdatein hatte ich ja vorbereitet und musste sie nur wenig anpassen. Ich fr\u00e4ste als erstes die Horizontalnutblenden in einem St\u00fcck. Ich hatte das ja schon mal ausprobiert und nachdem ich ja die CNC Fr\u00e4se mit einem sch\u00f6nen Anlegeeck in der Vorbereitungszeit versehen hatte, klappt das auch mit dem drehen und hochkannt fr\u00e4sen der Teile sehr gut. Die fertigen Teile wurden danach dann auf der Tischkreiss\u00e4ge „gleichges\u00e4gt“, beim Fr\u00e4sen entstanden etwas unterschiedlich hohe Nuten. Ich denke das ist der Holzungenauigkeit geschuldet. Das Holzmaterial ist auf wenige 10tel unterschiedlich dick. nach dem s\u00e4gen sahen beide gefr\u00e4sten Seiten sehr harmonisch aus. Beide Teile habe ich etwas breiter gefertig als sp\u00e4ter ben\u00f6tigt, damit ich das sp\u00e4ter feinjustieren kann. Die Nuten wurden \u00fcbrigens mit einem 6mm Fr\u00e4ser in 5.5mm Abstand, 4mm tief gefr\u00e4st.<\/p>\n\n\n\n

          \"\"
          An zwei Holzseiten passend zueinander CNC Fr\u00e4sen. Auf des Fuschers Fr\u00e4se. Wer h\u00e4tte das gedacht?!<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n